H44H/W立式止回閥的詳細(xì)資料：
H42H/W立式止回閥嚴(yán)格按GB12235標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計制造，閥瓣沿著中心定位作升降運動,襯套采用耐磨性能好，摩擦系數(shù)小的特殊材料制作，動作靈活可靠.密封性能優(yōu)良。立式止回閥產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于石油、化工、制藥、電力行業(yè)等各種工況的管路上。
H42H/W立式止回閥主要性能規(guī)范：
型號 公稱壓力 試驗壓力P3(MPa) 適用溫度(℃) 適用介質(zhì)
PN(MPa) 殼體 密封
H42W-16C 1.6 2.4 1.76 ≤425 水、油品
H42W-16P ≤200 弱腐蝕介質(zhì)
H42W-25P 2.5 3.75 2.75
H42W-25R 腐蝕性介質(zhì)
H42W-40P 4 6 4.4 弱腐蝕性介質(zhì)
H42W-40R 腐蝕性介質(zhì)
H42Y-40 水、油品
H42H/W立式止回閥主要零件材料：
零件名稱 閥體、閥瓣 導(dǎo)向閥 密封面
H42W-16C 碳鋼 碳鋼 碳鋼
H42W-16P 鉻鎳鈦不銹鋼 鉻鎳鈦不銹鋼 鉻鎳鈦不銹鋼
H42W-25P
H42W-40P
H42W-25R 鉻鎳鉬鈦不銹鋼 鉻鎳鉬鈦不銹鋼 鉻鎳鉬鈦不銹鋼
H42W-40R
H42Y-40 碳鋼 碳鋼 堆焊硬質(zhì)合金
H42H/W立式止回閥主要尺寸：
公稱通徑DN L D D1 D2 b f Z-фd
25 115 115 85 65 16 2 4-ф14
32 120 135 100 78 18 3 4-ф18
40 130 145 110 85 18 3 4-ф18
50 140 160 125 100 20 3 4-ф18
65 160 180 145 120 22 3 8-ф18
80 185 195 160 135 22 3 8-ф18
100 210 230 190 160 24 3 8-ф23
125 250 270 220 168 28 3 8-ф25
150 300 300 250 218 30 3 8-ф25
200 380 360 310 278 34 3 12-ф25
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傳 真：
手 機：
：湯
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：湯
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閥門新聞動態(tài)：
電動三通調(diào)節(jié)閥產(chǎn)品特點
產(chǎn)品特點
流體對閥芯作用方向都處于流開狀態(tài)，故工作穩(wěn)定性好。
除了閥蓋處襯套導(dǎo)向外，閥芯側(cè)面與閥座內(nèi)表面也有導(dǎo)向作用，導(dǎo)向面積大，工作可靠。
伺服放大器采用深度動態(tài)負(fù)反饋，可提高調(diào)節(jié)精度。
電動操作器有多種形式，可適用于4~20mA.DC或0~10mA.DC
電子型電動調(diào)節(jié)閥可直接電流信號控制閥門開度，無需伺服放大器。
節(jié)省自動化投資，與單座、雙座或套筒調(diào)節(jié)閥相比，組成同樣的系統(tǒng)可省掉一個閥，簡化系統(tǒng)，節(jié)省投資。
波紋管密封型對移動的閥桿形成*的密封，諸絕流體外漏。
電動三通調(diào)節(jié)閥
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閥門技術(shù)資訊：
一種耐高溫鐵基閥門用粉末冶金材料，由下列重量份的原料制成：鎳粉0.9-1.2、硅鐵3-5、BaTiO39-12、鈦鐵2-3、鉻粉3-4、二硅化鉬粉12-15、納米銅粉2-3、kh-5500.3-0.5、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉4-5、聚乙二醇0.4-0.6、2Mol/L硫酸銅溶液50-55、潤濕助劑2-3、鐵粉70-74；本發(fā)明閥門材料通過添加BaTiO3、二硅化鉬粉，增加了閥門的耐高溫、耐磨性，通過添加硅鐵、鈦鐵，增加了閥門材料的組織均勻性，增加了韌性和強度；本發(fā)明的工藝增加了非金屬相與金屬相的潤濕性和粘結(jié)性，能夠防止成分偏析，使得材料組織均勻。
一種耐高溫鐵基閥門用粉末冶金材料，其特征在于由下列重量份的原料制成：鎳粉0.91.2、硅鐵35、BaTiO3912、鈦鐵23、鉻粉34、二硅化鉬粉1215、納米銅粉23、kh5500.30.5、1%碳酸鈉溶液適量、水適量、次亞磷酸鈉45、聚乙二醇0.40.6、2Mol/L硫酸銅溶液5055、潤濕助劑23、鐵粉7074；所述潤濕助劑由下列重量份的原料制成：Ga12、P11.3、氧化硼0.81.4、鈦1.41.6、Mn1.31.6、氧化釩0.60.9、SnO0.30.5、Bi2O30.20.4、鎂粉0.60.9、NaF0.10.2、水810、聚乙二醇0.10.2；制備方法為：將聚乙二醇加入水中，攪拌均勻后加入鎂粉，加熱至7080℃，攪拌2030分鐘，超聲分散34分鐘，再加入P、氧化釩、氧化硼、鈦、SnO、Bi2O3、Mn，在70008000轉(zhuǎn)/分下攪拌1015分鐘，超聲分散45分鐘，噴霧干燥，與其他剩余成分混合，研磨至粒度小于5μm，即得。
