SDS鈉基干法脫硫除塵一體化設計原則

1工藝技術方案設計*、穩(wěn)定、安全、可靠；

2創(chuàng)新性工藝設計，優(yōu)化工藝流程，合理進行設備選型，以適合本項目的情況；

3治理設施占地面積小，布置緊湊；

4脫硫除塵裝置設計合理，煙氣分布均勻，系統(tǒng)阻力小、散熱小，溫降低，運行成本低；

5對燃氣鍋爐生產(chǎn)影響小，并網(wǎng)時間短；

6粉塵、SO2排放達標，滿足環(huán)保及煙氣達標排放要求，選擇的脫硫除塵技術穩(wěn)定可靠并有一定的前瞻性；

7不產(chǎn)生二次污染；

8脫硫劑采用粉末；

9設備選型合理，方便設備的檢修、更換，滿足運行需要；

10采用*的自動化控制系統(tǒng)，限度減少人工操作；

SDS鈉基干法脫硫主要系統(tǒng)

燃氣鍋爐煙氣進入鈉基（NaHCO3）干法脫硫（鈉基干法）除塵一體化系統(tǒng)。煙氣首*入鈉基干法脫硫反應器，在鈉基干法脫硫反應器內(nèi)噴入超細粉，超細粉在高溫煙氣的作用下分解出高活性碳酸鈉和二氧化碳，活性強的Na2CO3與煙道內(nèi)煙氣中的SO2及其他酸性介質(zhì)充分接觸發(fā)生化學反應，被吸收凈化。脫硫后粉狀顆粒產(chǎn)物隨氣流進入布袋除塵器收集脫硫副產(chǎn)物。

除在鈉基干法反應器處設置有超細粉噴射點外，同時在省煤器出口空預器前煙道設置一額外的超細粉噴射點。當鍋爐處于高負荷運行，排煙溫度高，能夠滿足脫硫反應溫度要求，啟用鈉基干法反應器處噴射點；當處于低負荷運行，啟用省煤器出口空預器前噴射點，保證低運行負荷條件下SO2都能達標排放。

鈉基（NaHCO3）干法脫硫（鈉基干法）除塵一體化技術主要包括煙氣系統(tǒng)、制粉及噴射系統(tǒng)、布袋除塵系統(tǒng)、后產(chǎn)物處理系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)和電儀系統(tǒng)等。

SDS鈉基干法脫硫煙氣系統(tǒng):煙道根據(jù)可能發(fā)生的最差運行條件（如溫度、壓力、流量、濕度等）進行設計。煙道設計不低于中國《火力發(fā)電廠煙風煤粉管道設計技術規(guī)程》DL/T 5121的標準。煙道是具有氣密性的焊接結構，所有非法蘭連接的接口都進行連續(xù)焊接，與擋板門的配對法蘭連接處也實施密封焊。煙氣系統(tǒng)的設計保證灰塵在煙道的沉積不會對運行產(chǎn)生影響。而對于煙道中粉塵的聚集，設計時考慮到附加的積灰荷重。

SDS鈉基干法脫硫制粉及噴射系統(tǒng)

該系統(tǒng)是鈉基干法脫硫系統(tǒng)的關鍵設備，系統(tǒng)設備主要包括上料起重機、噸包卸料站、計量稱、超細磨機以及送粉風機等。

袋裝粉通過由上料起重機送到噸包卸料站進行拆卸，之后拆卸后的粉由卸料站倉底的星型卸灰閥送入超細磨粉系統(tǒng)。

磨粉系統(tǒng)包含喂料系統(tǒng)、分級研磨機、小蘇打輸送風機、帶罐體的自動清洗系統(tǒng)等各個部件。

研磨系統(tǒng)工作流程：物料經(jīng)過星型卸灰閥均勻進入研磨機，磨機研磨盤和分級輪在電機帶動下高速旋轉(zhuǎn)，小蘇打物料受到高速旋轉(zhuǎn)的研磨盤撞擊之后粉碎，符合要求的物料進料分級輪進入下游系統(tǒng)中的，大的顆粒通過特制氣流導向環(huán)作用重新進入研磨區(qū)再次粉碎，直至粒徑達到設計要求。粒徑通過調(diào)整分級輪速度來調(diào)節(jié)。之后經(jīng)送粉風機噴入到鈉基干法反應器內(nèi)。送粉風機置于碾磨機前。

SDS鈉基干法脫硫反應系統(tǒng)

在除塵器前煙道上噴入鈉基粉體，鈉基粉體在高溫煙氣的作用下激活，煙道內(nèi)煙氣與激活的鈉基粉體充分接觸發(fā)生化學反應，煙氣中的SO2及其他酸性介質(zhì)被吸收凈化。

具有在線自動調(diào)節(jié)功能，可以依據(jù)進出口SO2濃度調(diào)整粉噴入量。保證SO2達標排放的同時，實現(xiàn)脫硫劑消耗量的。

鈉基干法反應器：該反應器為我公司技術，設置于脫硫劑噴射點后，反應器內(nèi)部結合流場模擬采用特殊結構設計，反應器內(nèi)設置有摻混及增長煙氣停留時間裝置，反應器的設置能夠提高脫硫效率以及脫硫劑的利用率。反應器可采用立式結構，亦可結合具體煙道設置為臥式結構，占地面積小，滿足現(xiàn)場布置要求。

SDS鈉基干法脫硫布袋除塵系統(tǒng)

本項目布袋除塵器采用江蘇天潔環(huán)保裝備有限公司的TGB型長袋離線清灰低壓脈沖袋式除塵器。