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無錫國勁合金有限公司
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更新時間：2017-03-19 23:19:15瀏覽次數(shù)：133次
聯(lián)系我時，請告知來自 環(huán)保在線無錫國勁合金有限公司自成立以來，一直致力于鎳基合金、高溫合金、精密合金的生產(chǎn)與銷售。我們產(chǎn)品廣泛用于石油、石化、核能工業(yè)、化學工業(yè)、海洋工業(yè)、機械制造、通訊、電子等制造領域NS312圓鋼現(xiàn)貨，為這些領域在設備用材方面提供相關產(chǎn)品和技術服務。
無錫國勁合金有限公司*經(jīng)營哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30，高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335等材質(zhì)圓鋼、棒料、鍛件、管材、板材等產(chǎn)品。
隨著經(jīng)濟發(fā)展、技術進步和需求增加，鎳基耐蝕合金(N08810系列)越來越廣泛地應用于石油、化工、冶金、環(huán)保及等眾多領域。Ti、Al是鎳基耐蝕合金中重要的組成元素，對合金組織、性能以及連鑄坯表縱裂紋有著重要的影響。本文利用JMatPro模擬軟件、金相顯微鏡(OM)、掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜儀(EDS)、常溫拉伸實驗、高溫拉伸及蠕變等實驗手段，研究了Ti、Al對鎳基耐蝕合金的微觀組織、常溫和高溫性能等的影響，以及連鑄坯表縱裂成因，探討Ti、Al在該合金中的作用機理。主要結論如下：（1）對于鎳基耐蝕合金試樣，若C、N含量不變，隨著Ti、Al的加入及Ti含量不斷提高，合金基體相γ的凝固點降低，η相和Ti(C,N)的析出溫度和析出量都得到明顯提升，Ti、Al元素可能影響了合金的再結晶行為，使固溶處理后的晶粒變得更細小，而且能形成數(shù)量更多、分布更密集、總體積分數(shù)更大的Ti(C,N)類析出物。（2）在常溫性能方，Ti和Al可以明顯提升該合金的常溫強度及硬度，強化的機制主要是細晶強化。在高溫性能方，在800-1300℃，合金強度隨溫度升高而下降，由于動態(tài)再結晶，950℃以上時， Ti和Al對強度的影響基本被消除；在800-1150℃，Ti含量越高zui后,通過對焊接工藝參數(shù)的匯總和對比,得出了應使用“偏硬"的焊接規(guī)范(短的2級摩擦時間和大的頂鍛保壓壓)來進行高溫合金(GH2132、GH4169)/42CrMo異種金屬連續(xù)驅(qū)動摩擦焊的焊接的結論結果表明：δ相初始在晶界上析出，隨著形量的增加在形帶上析出；δ相的形貌由針狀逐漸為短棒狀或顆粒狀；γ′、γ″相以圓盤狀或片狀分布在基體上，其尺寸隨形量的增加而減小，合金高溫塑性越好，但1150℃以上塑性開始下降，且Ti含量越高的合金下降得更快，斷裂機制從韌窩斷裂轉(zhuǎn)變?yōu)檠鼐Т嘈詳嗔选Ｔ谌渥冃阅芊?，Ti、Al含量的提高會明顯減小固溶處理后試樣的晶粒尺寸，因此降低了合金在760℃時的蠕變極限，晶粒尺寸是影響等強溫度以上的蠕變性能的關鍵因素。（3）N08810合金連鑄坯凝固組織是單相奧氏體，主要以粗大的柱狀晶為主的。初始凝固階段時坯殼溫度較高，粗大的柱狀晶之間連接比較薄弱在此基礎上利用X—射線衍射的定量相分析法測定GH4169合金在不同軋制道次、不同的冷軋形量及冷軋后的時效制度下γ′、γ″、δ相的含量在本文的工件及焊接工藝參數(shù)下,焊接溫度場關于摩擦面呈現(xiàn)很強的對稱性,而等效應力場關于摩擦面的對稱性較弱，在受到垂直于柱狀晶生長方向應力的作用下，首先在柱狀晶晶界處形成裂紋。在晶界上析出的脆性相TiC也提供了一個裂紋進一步沿著薄弱的柱狀晶晶界擴展的通道，終形成宏觀上縱向裂紋。
鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675
精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32
鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500
特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800
一種粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金棒材的方法,其特征在于,所述耐磨耐蝕合金為鐵基合金,該方法包括以下制備步驟：步驟一、通過粉末冶金工藝制備鐵基合金粉末；步驟二、取一端開口的圓柱形熱等靜壓包套,熱等靜壓包套直徑為30~600mm,熱等靜壓包套中心位置固定有碳素鋼或不銹鋼圓形棒材,中心棒材直徑為20mm#300mm,將鐵基合金粉末裝填于沿中心棒材與熱等靜壓包套之間厚度為10~300mm的環(huán)形空隙中振實；NS312圓鋼現(xiàn)貨經(jīng)過焊后熱處理，上述兩種接頭的強度和延伸率都能達到課題要求溫度場的計算結果與實測值符合得較好在此基礎上利用X—射線衍射的定量相分析法測定GH4169合金在不同軋制道次、不同的冷軋形量及冷軋后的時效制度下γ′、γ″、δ相的含量從合金氧化動力學曲線來看,在800℃時合金元素增強Co-Al-W合金抗高溫氧化能力由強至弱依次為Ta、Ti、Mo、N;在900℃時按Ti、Ta、Mo、N順序依次減弱步驟三、對熱等靜壓包套進行抽真空脫氣處理,抽真空過程對熱等靜壓包套加熱保溫,熱等靜壓包套脫氣后繼續(xù)加熱保溫,隨后對熱等靜壓包套端部進行封焊處理；步驟四、對脫氣并封焊后的熱等靜壓包套進行熱等靜壓處理,待熱等靜壓包套內(nèi)鐵基合金粉末*致密固結并與中心棒材緊密結合后隨爐冷卻,車削去掉外表熱等靜壓包套層,制得耐磨耐蝕合金棒材。
一種薄壁內(nèi)覆耐蝕合金復合管的晶間腐蝕試驗方法,其特征在于,所述薄壁內(nèi)覆耐蝕合金復合管的覆層厚度≤2mm,所述晶間腐蝕試驗方法包括薄壁內(nèi)覆耐蝕合金復合管晶間腐蝕試樣的制備方法及腐蝕后的評價方法,具體按照如下步驟進行操作：1)選樣：按照金相試樣制備的規(guī)定選取試樣,且試樣中包含耐蝕合金平；2)熱鑲嵌：采用熱塑性丙烯酸樹脂粉末鑲嵌所述試樣,然后在25～35MPa下,加熱到180℃,保持3.5～4min,將試樣冷卻到常溫,或采用熱固性環(huán)氧樹脂粉末鑲嵌所述試樣,然后在25～35MPa下,加熱到180℃,保持3.5～4min,將試樣冷卻到常溫；3)腐蝕：步驟2)得到的試樣采用不銹鋼硫酸?硫酸銅腐蝕試驗方法進行晶間腐蝕試驗,NS312圓鋼現(xiàn)貨對同一接頭不同位置的組織形貌進行觀察發(fā)現(xiàn)，隨著從放置釬料的一側向其對側方向的移動，接頭中固溶體組織逐漸減少，相應的化合物組織增多通過激光熔化同步輸送的GH4169合金粉末,在鍛態(tài)GH4169合金基板上沉積出薄壁試樣,分析了GH4169合金的微觀組織、相組成,測試了拉伸性能結果表明：δ相初始在晶界上析出，隨著形量的增加在形帶上析出；δ相的形貌由針狀逐漸為短棒狀或顆粒狀；γ′、γ″相以圓盤狀或片狀分布在基體上，其尺寸隨形量的增加而減小試驗后取出試樣,洗凈,干燥；4)裂紋觀察：將步驟3)得到的試樣進行磨制、拋光,再浸蝕后,得到用于裂紋觀察的樣品,然后將上述樣品在金相顯微鏡下觀察是否出現(xiàn)晶間腐蝕裂紋。應用泰曼定律,確定出由質(zhì)量百分因子法設計的Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金的成分組成以及質(zhì)量百分因子數(shù)的取值范圍,選用質(zhì)量百分因子數(shù)(APF值)分別為1.5,2.875,3.3,3.8,4.3的五種固溶體Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金作為合金腐蝕特性的研究試樣。為考察該系列合金在大氣中的腐蝕通用性,另外制備了4種不同含銅量的合金,用于研究合金的氧化腐蝕特性在γ/γ’界面形成的扭結結構的*存在2-3nm的Re原子團簇其次，在SmCo6.7Zr0.3合金基礎上，添加Si元素，獲得了具有高矯頑力、高抗氧化性及高抗腐蝕性的TCu7型Sm(Co,Si,Zr)7合金。具體內(nèi)容如下:1)對4種不同含銅量的合金和APF=2.875的合金,在空氣中進行氧化實驗和高溫實驗,分析合金的氧化腐蝕特性及其在空氣中的氧化腐蝕通用性;2)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度為0.002mol/cm~3,0.004 mol/cm~3,0.006 mol/cm~3,0.008 mol/cm~3,0.01 mol/cm~3,0.012 mol/cm~3的鹽酸溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描,依據(jù)極化曲線,確定出五種合金在不同濃度鹽酸溶液中腐蝕時的交換電流密度、腐蝕電位、電子交換數(shù)、反應級數(shù)和速率常數(shù)。
分別建立這些動力學參數(shù)與鹽酸濃度、質(zhì)量百分因子數(shù)(APF參數(shù))的實驗,據(jù)此評價合金對鹽酸溶液的耐腐蝕能力,歸納其耐腐蝕能力隨鹽酸溶液濃度、合金質(zhì)量百分因子數(shù)的變化而變化的關系;3)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度從0.002mol/cm~3到0.012 mol/cm~3的硫酸溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描。針對合金陰極反應的兩種機理(在低濃度時,為氫離子的還原;在高濃度時,為水分子的還原)分別分析陰極過程動力學。依據(jù)陰極極化曲線,確定出機理轉(zhuǎn)變濃度和不同反應機理時的動力學參數(shù)在Ge-NaI雙探頭Doppler展寬裝置中，高純Ge探頭用于記錄γ光子能譜，NaI探頭用于提供符合信號同時,為了避免粉末中出現(xiàn)Ta的偏聚,實驗采用CoTa中間合金作為Ta的原料制備CoCrAlTaY高溫合金粉末,并對粉末相關特性進行研究,結果表明：采用CoTa合金代替Ta為原料制備的粉末,其微觀組織較為均勻,白色塊狀物質(zhì)幾乎消失,但微區(qū)內(nèi)仍存在絮狀Ta；粉末中主要存在γ’、Cr23C6和TaC相,其中Ta主要以TaC和CoTa3的形式存在,其余彌散分布于整個粉末顆粒中經(jīng)過焊后熱處理，上述兩種接頭的強度和延伸率都能達到課題要求,建立這些動力學參數(shù)與溶液濃度和質(zhì)量百分因子數(shù)的實驗。據(jù)此鑒別合金對硫酸溶液的耐腐蝕能力,歸納其腐蝕能力隨硫酸溶液濃度、合金質(zhì)量百分因子數(shù)的變化而變化的關系;4)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度為0.0025mol/cm~3,0.0050 mol/cm~3,0.0075 mol/cm~3,0.0100 mol/cm~3,0.0125 mol/cm~3,0.0150mol/cm~3的氫氧化鈉溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描,通過極化曲線,確定出鈍化膜形成過程中的隧穿常數(shù)、鈍化電位、隧穿電流和鈍化膜厚度等動力學參數(shù),建立這些參數(shù)與氫氧化鈉濃度、質(zhì)量百分因子數(shù)的實驗,據(jù)此鑒別合金對氫氧化鈉溶液的耐腐蝕能力,歸納耐腐蝕能力與氫氧化鈉溶液濃度使用有限元分析軟件Msc．Marc對GH4169高溫合金環(huán)狀工件慣性摩擦焊接過程進行了建模分析，計算了焊接過程溫度場和應力應場的分布基于實驗結果，進行了接頭形成分析，比較了大轉(zhuǎn)動慣量與小轉(zhuǎn)動慣量兩種焊接規(guī)范接頭的性能，并總結了常見焊接缺陷、質(zhì)量百分因子數(shù)的變化而變化的關系。后,對系列合金的電化學腐蝕電流密度進行理論上的定量分析。為此用D8-ADVANCE型衍射儀,對五種合金進行X射線衍射試驗,確定合金的晶體結構。應用Rietveld方法進行晶體結構精修,獲得高精度的晶體結構參數(shù)。使用Materials Studio 4.0材料計算軟件,計算合金的費米能、電子態(tài)密度。應用量子電化學電流密度計算模型,定量分析電化學腐蝕電流,揭示系列Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金的耐腐蝕能力隨質(zhì)量百分因子數(shù)成規(guī)律性變化的結構原因。
Cu-Ni合金以其良好的耐海水腐蝕和加工性能廣泛地應用于電廠、化工和輪船中的冷凝器材料。在Cu-Ni中添加Fe、Mn等元素可以進一步提高合金的耐蝕和加工等性能,添加的元素含量通常源于大量經(jīng)驗探索,這就使得在開發(fā)和設計Cu-Ni多元合金材料時,難以實施有效的成分設計與優(yōu)化。為此,本論文圍繞Cu-Ni合金中添加的改性元素類型及其含量這一關鍵問題,開展了一系列理論與實驗研究,終建立了Cu-Ni-M多元穩(wěn)定固溶體合金的原子團簇結構模型-合金成分-微觀組織-宏觀性能之間的,該研究具有理論和實際應用雙重意義?；贔e元素在Cu-Ni合金中的固溶度與溫度的關聯(lián)分析,提出了Cu-Ni-Fe穩(wěn)定固溶體合金的概念,特指在一定溫度主要內(nèi)容如下：首先，從理論上對有限元仿真模擬中的非線性材料本構模型、動態(tài)失效準則以及刀-屑接觸摩擦等關鍵環(huán)節(jié)進行了研究，并運用數(shù)值方法對金屬切削的非線性問題進行了解析通過激光熔化同步輸送的GH4169合金粉末,在鍛態(tài)GH4169合金基板上沉積出薄壁試樣,分析了GH4169合金的微觀組織、相組成,測試了拉伸性能工程應用中不少錠型均勻化不*,甚至含有殘留Laves相下容易獲得的具有較大固溶度和較高穩(wěn)定性的合金。Cu-Ni-Fe合金在高溫時,由于熱無序破壞了短程有序性結構使得Fe在Cu-Ni合金中的固溶度隨溫度升高而迅速增加,在低溫時,由于Cu-Ni相分離使得Fe1Nil2團簇聚集使得Fe在Cu-Ni合金中的固溶度隨溫度降低而緩慢減小?；谂cCu具有正混合焓,與Ni具有負混合焓的過渡族金屬元素M在Cu-Ni合金中的固溶度與Ni元素的關聯(lián)分析(M元素包含F(xiàn)e、Co、Cr、V、Nb、Mo、Ru、Ta、W、Mn等),建立了Cu-Ni-M穩(wěn)定固溶體合金的原子團簇結構模型,在該模型中,Cu-Ni-M固溶體合金在局域上形成以M原子為中心,以Ni原子為*近鄰分布CN12的M1Ni12八體原子團簇,M1Ni12原子團簇無序的分散到Cu基體中形成[M1Ni12]Cux穩(wěn)定固溶體合金。為進一步降低本底，我們研制了雙高純鍺探頭—二維多道符合技術正電子湮沒輻射多普勒展寬裝置以自配釬料為中間層對GH4169高溫合金進行了連接，研究了工藝參數(shù)對接頭界面結構及力學性能的影響規(guī)律基于[M1Ni12]Cux穩(wěn)定固溶體合金的原子團簇結構模型優(yōu)化設計了添加Fe,Mn和Cr元素改性的Cu-Ni-M多元耐蝕合金成分,并應用XRD、SEM、TEM和電化學腐蝕測試方法得到了[M1Ni12]Cux穩(wěn)定固溶體合金的微結構、耐腐蝕性能和硬度的變化。實驗結果表明,添加Fe,Mn和Cr改性的Cu-(Ni,M)合金在800℃C保溫5h后水淬,在M含量為M／Ni≤1／12時對應于單一固溶體相結構；在M含量為M／Ni>1／12時有M-Ni彌散析出相；在M含量為M／Ni=1／12的穩(wěn)定固溶體合金附近成分具有耐蝕性能；Cu-(Ni,M)固溶體合金的硬度隨添加的M元素含量的增加而提高,在M／Ni≤1／12階段對應于M元素的固溶強化,在M／Ni＞1／12階段對應于M-Ni析出相彌散強化；基于Cu-Ni-M穩(wěn)定固溶體合金的原子團簇結構模型設計的[(Fe0.75-xMn0.25Crx)Ni12]Cu30.3合金在3.5%(wt.%)NaCl水溶液中具有優(yōu)異的耐蝕性能,浸泡240h后的平均腐蝕速率為0.0008μm／h。
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