隨著石油化工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展,鎳鐵基耐蝕合金028憑借穩(wěn)定的力學(xué)性能和良好的耐腐蝕性能的優(yōu)勢(shì)已經(jīng)在相關(guān)產(chǎn)業(yè)中得到廣泛地應(yīng)用。無(wú)錫國(guó)勁合金有限公司自成立以來(lái)，一直致力于鎳基合金、高溫合金、精密合金的生產(chǎn)與銷(xiāo)售。我們產(chǎn)品廣泛用于石油、石化、核能工業(yè)、化學(xué)工業(yè)、海洋工業(yè)、機(jī)械制造、通訊、電子等制造領(lǐng)域，為這些領(lǐng)域在設(shè)備用材方提供相關(guān)產(chǎn)品和技術(shù)服務(wù)。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335

  油井管用鎳基耐蝕合金G-3的國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀,并進(jìn)一步研究了該合金在750℃*時(shí)效后的組織變化。結(jié)果表明,*時(shí)效后G-3合金晶內(nèi)會(huì)析出第二相,從而降低合金的耐腐蝕性能。采用數(shù)值模擬技術(shù)對(duì)G-3合金管材的熱擠壓成形過(guò)程進(jìn)行了模擬分析。結(jié)果表明,大擠壓力隨著擠壓速度的增加先升后降、隨著坯料預(yù)熱溫度的升高而逐漸降低;坯料大溫升隨著擠壓速度的增加而增加,隨著坯料預(yù)熱溫度的升高而降低。鎳基耐蝕合金被廣泛應(yīng)用于苛刻環(huán)境下的工業(yè)領(lǐng)域。介紹了鎳基耐蝕合金的成分及分類(lèi),綜述了國(guó)內(nèi)外各種耐蝕合金的發(fā)展歷程及研究現(xiàn)狀NS333圓鋼現(xiàn)貨在合金Ni-Fe-Cu-Co中添加小于0.5wt%的元素,是強(qiáng)烈的晶界偏聚元素,能細(xì)化合金的晶粒,并使合金的晶粒趨于球化提高退火溫度也可以起到同樣的效果目前應(yīng)用zui廣泛的渦輪盤(pán)材料是IN718合金,提高IN718合金的組織穩(wěn)定性和持久壽命對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的使用尤為重要經(jīng)過(guò)大量的前期準(zhǔn)備工作,本研究進(jìn)行了GH2132/42CrMo連續(xù)驅(qū)動(dòng)摩擦焊的工藝試驗(yàn),并且通過(guò)對(duì)焊接工藝參數(shù)進(jìn)行三因素三水平一指標(biāo)的正交優(yōu)化試驗(yàn),確定了GH2132/42CrMo異種金屬連續(xù)驅(qū)動(dòng)摩擦焊的優(yōu)佳焊接工藝參數(shù)為：2級(jí)摩擦壓力7MPa；2級(jí)摩擦?xí)r間8s；頂鍛保壓壓力15MPa,主要論述了Ni-Cu系、Ni-Cr系、Ni-Fe-Cr系、Hasloy系等。我國(guó)有豐富的鎳資源,但相關(guān)研究還不夠系統(tǒng),筆者認(rèn)為應(yīng)加強(qiáng)鎳基耐蝕合金的開(kāi)發(fā),并展望了鎳基耐蝕合金未來(lái)的發(fā)展前景。 鎂合金由于具有質(zhì)量輕、比強(qiáng)度和比剛度高、價(jià)格低廉、易回收利用等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛應(yīng)用于汽車(chē)、3C(計(jì)算機(jī)、通訊、消費(fèi)類(lèi)電子產(chǎn)品)產(chǎn)品、醫(yī)學(xué)等眾多領(lǐng)域。但其較高的化學(xué)和電化學(xué)活性*地阻礙了鎂合金發(fā)揮其性能優(yōu)勢(shì)。添加合金化元素是制備高性能鎂合金的方法之一，可在提高鎂合金力學(xué)性能的同時(shí)增強(qiáng)其耐蝕性能 傳統(tǒng)的慣性摩擦焊工藝從焊接自動(dòng)化和質(zhì)量的穩(wěn)定性、可重復(fù)性出發(fā)，通常采用大轉(zhuǎn)動(dòng)慣量、低轉(zhuǎn)速、大壓力Zr元素添加還能夠提高合金的各向異性場(chǎng)，從而大幅度地改善合金矯頑力。因此，本論文主要研究了合金化元素對(duì)鎂合金耐蝕性能的影響，這對(duì)促進(jìn)鎂合金的廣泛應(yīng)用具有一定意義。采用自腐蝕電位-時(shí)間曲線、極化曲線、電化學(xué)阻抗譜方法考察了不同合金化元素對(duì)Mg-Al基合金耐蝕性能的影響，確定出提高耐蝕性能的合金化元素含量。同時(shí)采用光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、能量色散譜等研究了合金的微觀形貌及其組分，并用X射線光電子能譜研究腐蝕產(chǎn)物的組成。

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、

NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  但由于管材制備過(guò)程中出現(xiàn)晶粒尺寸不均勻、析出相等問(wèn)題將會(huì)影響該類(lèi)合金管材的使用性能尤其是耐腐蝕性能。為此,本文研究了合金的微觀組織特征,諸如晶粒尺寸、析出相、晶粒取向和晶界特征對(duì)腐蝕行為的影響規(guī)律,進(jìn)而提出了基于合金耐腐蝕性能提高的組織優(yōu)化方向,從而為高性能耐蝕合金管材的生產(chǎn)提供指導(dǎo)。通過(guò)系統(tǒng)分析合金管材制備工藝各階段的組織演變規(guī)律,以及成品管材在不同腐蝕環(huán)境中的腐蝕行為NS333圓鋼現(xiàn)貨 采用三種不同直接時(shí)效（DA）工藝都獲得少量的呈顆粒狀或不連續(xù)短棒狀的沿晶界分布的δ相；奧氏體晶粒細(xì)小均勻，晶粒度達(dá)到9～11級(jí)自耗錠表面質(zhì)量較差,疏松、夾雜物較多為高溫合金材料磨削表面粗糙度控制提供理論方法和試驗(yàn)依據(jù)GH4169高溫合金的本構(gòu)方程及微觀組織演模型,通過(guò)遺傳算法結(jié)合熱模擬壓縮實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)模型參數(shù)進(jìn)行求解;對(duì)有限元模擬軟件DEFORM-3D進(jìn)行二次開(kāi)發(fā),模擬工件的鐓粗成形,得到了工件平均晶粒尺寸和再結(jié)晶百分?jǐn)?shù)的分布情況,并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比分析,明確了基于腐蝕性能的028合金管材的組織研究對(duì)象為晶粒尺寸、析出相、織構(gòu)及晶界特征,以及外部環(huán)境敏感性條件包括C1-和H2SO4介質(zhì)。內(nèi)部組織對(duì)象和外部環(huán)境因素的明確,為合金組織特征與腐蝕行為之間關(guān)聯(lián)性研究奠定基礎(chǔ)。在此基礎(chǔ)上,系統(tǒng)分析了C1-和H2SO4環(huán)境中不同晶粒尺寸的腐蝕行為,研究結(jié)果表明了028合金在富含Cl-的環(huán)境中不利于表穩(wěn)定鈍化的本質(zhì),致使增大晶粒尺寸以減小高能量不穩(wěn)定晶界密度有助于改善合金的耐蝕性能。而在H2SO4環(huán)境中,認(rèn)為小晶粒高晶界密度的組織特征為合金鈍化創(chuàng)造條件,表明小晶粒組織更有利于合金的鈍化。進(jìn)一步獲得了合金中碳化物和。相含量與腐蝕行為間的量化關(guān)系及其對(duì)耐腐蝕性能的惡化程度,進(jìn)而結(jié)合對(duì)腐蝕后表形貌的特征分析,建立了存在析出相的合金腐蝕行為微電偶效應(yīng)的模型為了更準(zhǔn)確地預(yù)估高溫材料的低循環(huán)疲勞裂紋萌生壽命,將低循環(huán)疲勞的裂紋萌生過(guò)程視作損傷累積過(guò)程,基于連續(xù)損傷力學(xué)建立了損傷累積模型研究發(fā)現(xiàn),室溫拉伸試驗(yàn)中,施加了脈沖電流的GH4169合金試樣相比于未施加脈沖電流的試樣形抗力和抗拉強(qiáng)度出現(xiàn)了明顯的下降,并且下降的幅度隨著脈沖電流密度的增大和頻率的升高而不斷增大結(jié)果表明，Si及Zr復(fù)合添加SmCo7合金可以很好地將Si及Zr單獨(dú)添加的優(yōu)點(diǎn)集于一身，顯著提高Sm-Co合金的矯頑力、抗氧化性及抗腐蝕性但由于511keVγ射線康普頓平臺(tái)的影響，在譜線低能端，本底仍然較高,揭示了相析出行為對(duì)合金耐腐蝕性能的影響機(jī)理。通過(guò)對(duì)大量不同取向晶粒的點(diǎn)腐蝕行為分析,繪制了028合金不同取向晶粒點(diǎn)腐蝕敏感指數(shù)分布圖,闡明了合金耐點(diǎn)腐蝕性能隨晶粒取向的各向異性規(guī)律,提出了冷變形中通過(guò)提高ND//<110>和ND//<111>取向織構(gòu)有助于合金耐腐蝕性能的改善。從而為提高合金耐腐蝕性能提供了冷加工組織設(shè)計(jì)的實(shí)驗(yàn)和理論依據(jù)。同時(shí),結(jié)合管材的實(shí)際生產(chǎn)工藝,針對(duì)不同晶界結(jié)構(gòu)特征的腐蝕行為進(jìn)行分析,表明原子排列對(duì)稱度高的低能量晶界CSLΣ3具有優(yōu)異的耐腐蝕性能,明確了提高CSLE3晶界比例有在鐵路機(jī)車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)的渦輪增壓器轉(zhuǎn)子系統(tǒng)中,處于高溫高壓等嚴(yán)酷復(fù)雜工作環(huán)境下的渦輪盤(pán)采用的是高溫合金(GH2132、GH4169)材料,而處于工作環(huán)境相對(duì)好些的轉(zhuǎn)子軸采用的是42CrMo材料,經(jīng)過(guò)大量考證,本研究決定選用連續(xù)驅(qū)動(dòng)摩擦焊的焊接工藝方法對(duì)上述兩種材料進(jìn)行焊接通過(guò)對(duì)熱連軋GH4169合金進(jìn)行熱處理、組織形貌觀察、點(diǎn)陣常數(shù)測(cè)定及蠕性能測(cè)試,研究熱連軋GH4169合金的點(diǎn)陣常數(shù)與蠕行為利于降低晶界腐蝕敏感性從而提高合金的腐蝕抗力。并給出小變形量(20%)和中等變形量(50%)退火后CSLΣ3晶界比例的大值均出現(xiàn)在再結(jié)晶基本完成但晶粒還未快速長(zhǎng)大時(shí)所對(duì)應(yīng)的退火工藝條件。為合金通過(guò)提高CSLE3晶界比例,改善耐腐蝕性能的退火工藝制定提供依據(jù)?？傊?綜合分析組織特征與合金腐蝕行為間關(guān)聯(lián)性的研究結(jié)果,針對(duì)028合金管材制備過(guò)程,需在嚴(yán)格滿足析出相要求的前提下依據(jù)腐蝕介質(zhì)因素調(diào)整晶粒尺寸,具體針對(duì)C1-環(huán)境需大晶粒尺寸,而H28O4中可以增加晶界密度以利于合金鈍化,冷變形可以通過(guò)增大ND//<110>和ND//<111>取向織構(gòu)和提高CSLE3晶界比例來(lái)制定工藝參數(shù)。因此,研究結(jié)果可以為基于合金耐腐蝕性能提高的組織優(yōu)化給出方向,并為合金設(shè)計(jì)和管材工藝制定提供指導(dǎo)。

  在較長(zhǎng)的使用時(shí)間與嚴(yán)苛的使用環(huán)境下,其本身會(huì)發(fā)生力學(xué)性能的退化、氧化腐蝕、疲勞及高溫蠕變等退化。復(fù)合鍍是基于電鍍技術(shù)發(fā)展而來(lái)的一種增強(qiáng)金屬表硬度及耐磨性等的技術(shù)。為提高高溫合金本身硬度、耐磨性與熱性能,使用復(fù)合鍍技術(shù)在其表生成一層沉積層。使用正交試驗(yàn)與單因素試驗(yàn)確定了復(fù)合鍍的工藝條件。當(dāng)電鍍溫度為40℃,電流密度為4A/dm2,攪拌速率為200r/min,顆粒添對(duì)GH4169高溫合金慣性摩擦焊接過(guò)程進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)研究，使用溫度數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)對(duì)靠近焊接面若干個(gè)點(diǎn)的溫度進(jìn)行了實(shí)時(shí)測(cè)量zui后結(jié)合模擬結(jié)果，對(duì)焊接溫度場(chǎng)、應(yīng)力應(yīng)場(chǎng)的化規(guī)律及塑性流動(dòng)特征進(jìn)行了分析，討論了影響模擬結(jié)果的諸多因素加量為5g/L,時(shí)間宜選擇70min時(shí)鍍層的硬度大,為642.6HV。通過(guò)極差分析與方差分析知,溫度對(duì)試驗(yàn)結(jié)果有顯著性影響,過(guò)高的溫度不利于鍍層硬度的提升。通過(guò)對(duì)顆粒添加量與時(shí)間的單因素探討得知,顆粒的沉積符合兩步沉積理論,后期顆粒的沉積速率變慢。通過(guò)金相分析得知,閃鍍工藝對(duì)鍍層的結(jié)合力至關(guān)重要,同時(shí)閃鍍層可以使鍍層表更加平整、光亮。復(fù)合鍍層與光亮鍍鎳層的硬度、耐蝕性優(yōu)于高溫合金本身。對(duì)比復(fù)合鍍層與鍍鎳層的顯微形貌,發(fā)現(xiàn)同樣的電鍍工藝下,復(fù)合鍍層zui后，采用單因素法對(duì)鎳基合金銑削加工中的銑削力和銑削溫度的模擬結(jié)果進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，實(shí)驗(yàn)中，切削力的化規(guī)律由三向測(cè)力儀測(cè)量得到，溫度的化規(guī)律由紅外線熱像儀測(cè)量得到DA態(tài)合金的持久壽命隨鈮含量的增加而增長(zhǎng),超過(guò)5.6%后基本保持不;STD態(tài)合金持久壽命在鈮含量升高到5.6%后明顯下降,這可能是由δ相數(shù)量及形貌的改引起的 采用三種不同直接時(shí)效（DA）工藝都獲得少量的呈顆粒狀或不連續(xù)短棒狀的沿晶界分布的δ相；奧氏體晶粒細(xì)小均勻，晶粒度達(dá)到9～11級(jí)孿晶的形成是GH4169G合金的重要蠕機(jī)制比鍍鎳層擁有更小的晶粒尺寸,這是其硬度提升的因素之一。復(fù)合鍍層與鍍鎳層磨損方式不同,復(fù)合鍍層磨損為粘著磨損而鍍鎳層為擠壓磨損。比較鍍鎳層與復(fù)合鍍的耐蝕性發(fā)現(xiàn),二者耐蝕性優(yōu)于高溫合金,且具有更小的腐蝕速率,一周期鹽霧試驗(yàn)后,腐蝕積更小。通過(guò)熱處理能提高鍍層表硬度卻降低了鍍層表耐蝕性。通過(guò)XRD測(cè)試發(fā)現(xiàn),鍍層在200℃熱處理過(guò)程中,晶粒有所細(xì)化,為15.40nm,在此過(guò)程中硬度得到加強(qiáng),增大至672.4HV。溫度繼續(xù)增加,晶粒變大,400℃時(shí)增大至47.15nm。熱處理時(shí)間過(guò)長(zhǎng)導(dǎo)致鍍層表發(fā)生輕微氧化,熱處理2h時(shí)的硬度大。300次熱疲勞后鍍層表沒(méi)有發(fā)生斷裂、脫落說(shuō)明鍍層熱性能良好。

  該異常起始磁化曲線現(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)對(duì)于磁性物理研究及后續(xù)的應(yīng)用研究具有重要意義 實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：在相同的形和應(yīng)速率下，晶粒度級(jí)別隨形溫度升高而下降，1020℃鍛造時(shí)，強(qiáng)度及延伸率*；在形溫度和應(yīng)速率相同的條件下，形大的試樣塑性較好些；在相同形溫度及相同形量時(shí)，應(yīng)速率小的試樣可以獲得比較高的晶粒度級(jí)別，但應(yīng)速率大的試樣性能稍好些傳統(tǒng)的焊接工藝探索以“試錯(cuò)法"為基礎(chǔ),這對(duì)于大型部件來(lái)說(shuō)成本太高通過(guò)*性原理方法研究了合金元素在γ/γ’界面、γ’相和基體/TCP界面的分配行為及擇優(yōu)占位傾向接頭的平均室溫抗拉強(qiáng)度為140.7MPa結(jié)果表明,GH4169高溫合金的焊接接頭主要由焊縫區(qū)、*再結(jié)晶區(qū)、不*再結(jié)晶區(qū)和未再結(jié)晶區(qū)組成,各個(gè)區(qū)域硬度具有明顯差異;焊接溫度場(chǎng)與頂鍛參數(shù)之間的配合決定了焊接接頭的顯微組織;無(wú)頂鍛焊接由于塑性形不足,裂紋易在組織粗大的熱影響區(qū)內(nèi)萌生與擴(kuò)展,導(dǎo)致焊接接頭力學(xué)性能惡化該異常起始磁化曲線現(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)對(duì)于磁性物理研究及后續(xù)的應(yīng)用研究具有重要意義采用數(shù)值模擬替代大量試驗(yàn),可以明顯降低工藝探索成本,縮短新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期對(duì)同一接頭不同位置的組織形貌進(jìn)行觀察發(fā)現(xiàn)，隨著從放置釬料的一側(cè)向其對(duì)側(cè)方向的移動(dòng)，接頭中固溶體組織逐漸減少，相應(yīng)的化合物組織增多蠕后期,裂紋在與應(yīng)力軸垂直的晶界處萌生,并沿晶界擴(kuò)展、發(fā)生解理斷裂是2種工藝制備合金的蠕斷裂機(jī)制鋁因?yàn)榫哂忻芏刃?、塑性和延展性好、?dǎo)電導(dǎo)熱性能好、抗腐蝕性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn),被廣泛應(yīng)用于各個(gè)領(lǐng)域在SmCo6.4Zr0.3Si0.3合金中，重稀土元素Gd和Ho取代20at.%的Sm，可以顯著改善合金的矯頑力及熱穩(wěn)定性，特別是在400℃的高溫附近

  無(wú)錫國(guó)勁合金有限公司是一家專業(yè)從事不銹鋼和合金材料研發(fā)，生產(chǎn)的大型現(xiàn)代化企業(yè)。公司擁有年產(chǎn)30萬(wàn)噸的AOD精煉爐和真空冶煉爐生產(chǎn)設(shè)備。

  可根據(jù)客戶需要按AISI,GB,DN,JIS,NF等標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)不銹鋼圓鋼，主要鋼種有：奧氏體不銹鋼，鐵素體不銹鋼，馬氏體沉淀硬化不銹鋼，奧氏體-鐵素體不銹鋼，耐蝕合金，馬氏體時(shí)效鋼，鉻基高溫合金，鎳基高溫合金，鐵基高溫合金等。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335、

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  鎳基單晶高溫合金在中溫/高應(yīng)力穩(wěn)態(tài)蠕變期間的變形機(jī)制.結(jié)果表明,在760℃,760 MPa和800℃,650 MPa蠕變期間,剪切g(shù)′相的位錯(cuò)可發(fā)生分解,分解后的a/3<112>超點(diǎn)陣Shockley不全位錯(cuò)切入g′相,拖曳的a/6<112>Shockley不全位錯(cuò)滯留在g′/g相界,2個(gè)不全位錯(cuò)之間形成超點(diǎn)陣內(nèi)稟堆垛層錯(cuò)(SISF);此外,剪切進(jìn)入g′相的超點(diǎn)陣位錯(cuò)可由{111}交滑移至{100},形成具有非平位錯(cuò)芯結(jié)構(gòu)的K-W鎖,可抑制位錯(cuò)的滑移和交滑移,提高合金的蠕變抗力.在850℃,500 MPa蠕變期間,合金中的層錯(cuò)消失,部分剪切進(jìn)入筏狀g′峰中心的兩邊，正交的兩條帶將平面分成四個(gè)象限并且為了比較直觀地得到接近實(shí)際工作部件結(jié)構(gòu)及尺寸的性能,采用LOS油壓*試驗(yàn)機(jī)對(duì)直徑為40mm的模擬工作部件的大直徑試樣進(jìn)行整體拉伸試驗(yàn)氦冷真空自耗重熔工藝在擴(kuò)大工業(yè)生產(chǎn)錠型、降低合金偏析或成分均勻性不提高生產(chǎn)效率方面具有很大優(yōu)勢(shì)相的a<110>超點(diǎn)陣位錯(cuò)可分解形成"2個(gè)a/2<110>不全位錯(cuò)加反相疇界(APB)"的組態(tài),而合金中K-W鎖的消失是由高溫?zé)峒せ钪率沽⒎襟w滑移的位錯(cuò)重新交滑移至八體所致。依據(jù)高熔點(diǎn)、密度相近和晶格匹配等原則,利用自編高溫合金細(xì)化劑選取系統(tǒng),分別甄選出YNi2Si2和CeCo4B兩種三元稀土金屬間化合物。采用氬弧熔敷的方法,兩種稀土金屬間化合物分別作為敷材,K4169高溫合金作為基材接頭的平均室溫抗拉強(qiáng)度為140.7MPa結(jié)果表明:GH4169合金TLP接頭由等溫凝固區(qū)(ISZ)和擴(kuò)散區(qū)(DZ)組成采用數(shù)值模擬替代大量試驗(yàn),可以明顯降低工藝探索成本,縮短新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期,形成公共熔池并凝固,組織觀察發(fā)現(xiàn)含Ce和含Y稀土金屬間化合物均對(duì)基材γ相枝晶生長(zhǎng)具有一定的抑制作用;直接澆注試棒鑄件實(shí)驗(yàn)表明:采用混合稀土細(xì)化劑,1470℃澆注,K4169高溫合金試樣平均晶粒組織由未添加細(xì)化劑的3.57 mm降為添加細(xì)化劑的0.92mm。

  磨削是磨具表大量形狀各異且復(fù)雜多邊形的磨粒參與切削工件的加工工藝,其過(guò)程復(fù)雜、試驗(yàn)觀察困難,從而單顆磨粒切削研究成為研究磨削機(jī)理的重要手段。根據(jù)單顆磨粒的切削特點(diǎn),分別建立其單顆CBN磨粒高速劃擦的力學(xué)模型和有限仿真模型,利用數(shù)值仿真軟件Matlab及有限元軟件Abaqus對(duì)合金鋼20Cr Mo的磨削進(jìn)行了仿真研究。仿真結(jié)果表明單顆磨粒高速劃擦的力學(xué)模型的正確性,同時(shí)分析了未變形切削厚度與其它磨削工藝參數(shù)在單顆磨粒切削過(guò)程中對(duì)磨削力的影響規(guī)律。 

  鎳基高溫合金采用逐行掃描策略制備了Inconel 625合金試樣,利用掃描電子顯微鏡(SEM)、電子背散射衍射(EBSD)等檢測(cè)方法研究了裂紋微觀形貌、周邊元素和晶粒分布等。SEM結(jié)果顯示在常溫下成形件內(nèi)部形成大量細(xì)小裂紋,裂紋長(zhǎng)度約100μm。裂紋形成的內(nèi)因是在快速凝固的過(guò)程中,由于Nb,Mo元素的局部偏析,形成(γ+Laves)共晶凝固。同時(shí)在脆性相Laves周?chē)纬蓱?yīng)力集中,導(dǎo)致沿著晶界開(kāi)裂,SLM高凝固TCP相的析出不僅消耗了大量的固溶強(qiáng)化元素,往往也作為裂紋的發(fā)源地和裂紋迅速擴(kuò)展的通道,導(dǎo)致單晶高溫合金的持久壽命降低,塑性和韌性明顯惡化,嚴(yán)重地影響了合金的高溫力學(xué)性能隨著等行業(yè)的快速發(fā)展，TCu7型Sm-Co基高溫永磁合金日益引起人們的重視該異常起始磁化曲線現(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)對(duì)于磁性物理研究及后續(xù)的應(yīng)用研究具有重要意義從合金氧化動(dòng)力學(xué)曲線來(lái)看,在800℃時(shí)合金元素增強(qiáng)Co-Al-W合金抗高溫氧化能力由強(qiáng)至弱依次為T(mén)a、Ti、Mo、N;在900℃時(shí)按Ti、Ta、Mo、N順序依次減弱速率產(chǎn)生的殘余應(yīng)力是微裂紋產(chǎn)生的直接原因。通過(guò)基板加熱工藝減小熱殘余應(yīng)力,利用X射線測(cè)定了不同預(yù)熱溫度(150和300℃)下的殘余應(yīng)力值。結(jié)果顯示基板預(yù)熱降低了熱殘余應(yīng)力,并終抑制了裂紋的產(chǎn)生,隨著溫度的升高,裂紋數(shù)量逐漸減少,在預(yù)熱溫度300℃時(shí)裂紋數(shù)量少。

  在AZ31鎂合金中加入不同含量(0、0.3、0.6、0.9、1.2wt.%)Sr元素，AZ31-0.9Sr鎂合金的耐蝕性能比AZ31鎂合金高65.94%，說(shuō)明添加0.9wt.%Sr對(duì)提高AZ31鎂合金的耐蝕性能為有利。對(duì)顯微組織及腐蝕產(chǎn)物的分析表明AZ31-0.9Sr鎂合金的晶粒較AZ31鎂合金得到細(xì)化，所以其微觀組織就更加均勻，同時(shí)適量弱陰極含Sr化合物的形成，更多更連續(xù)沿晶界分布的析出物都可使合金中微電偶電池的數(shù)量得到減少，利于耐蝕性能的提高。另外，AZ31-0.9Sr鎂合金中孔洞狀結(jié)構(gòu)的消失、穩(wěn)定的腐蝕產(chǎn)物膜的形成也是其耐蝕性能的原因。在添加0.5wt.%Sr的基礎(chǔ)上，于AZ31鎂合金中再添加不同含量(0.5、1.0、1.5、2.0wt.%)的稀以GH4169高溫合金主要元素為基體，自行配置了Ni-Cr-Fe-Si-釬料，其中基體成分Ni、Cr、Fe三種元素質(zhì)量比與GH4169高溫合金相同，降熔元素和Si的含量分別為2wt.%和4wt.%，強(qiáng)化元素N、Mo、Ti的含量分別為5.1wt.%、2.9wt.%和0.9wt.%摩擦焊是一種自動(dòng)化程度高的固態(tài)焊接方法，在工業(yè)生產(chǎn)中有著重要的應(yīng)用因其控制參數(shù)少、工藝簡(jiǎn)單、自動(dòng)化程度高、接頭質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，在、汽車(chē)、能源等許多領(lǐng)域有著非常廣闊的應(yīng)用前景土Y，其中AZ31-0.5Sr-1.5Y鎂合金的耐蝕性能，比AZ31鎂合金高63.02%。經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)是由于0.5Sr+1.5Y加入AZ31鎂合金細(xì)化了晶粒而使微觀組織更為均勻、適量含Sr含Y新相的生成減少了微電偶電池的數(shù)量，同時(shí)還和腐蝕產(chǎn)物膜的穩(wěn)定性有關(guān)。但是過(guò)量添加Y元素比如2.0wt.%Y則會(huì)造成較嚴(yán)重的成分偏析，從而引起弱陰極相的富集，形成較強(qiáng)陰極相，增加陰極極化行為，造成局部微電偶腐蝕電流增大，反而不利于合金耐蝕性能的提高。不同含量(1.0、2.0wt.%)的稀土Y加入Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金可使其顯微組織細(xì)化，同時(shí)生成弱陰極相Al2Y和更多穩(wěn)定相Al2Ca，有利于減少微電偶電池的數(shù)量，使Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金腐蝕電流密度降低一個(gè)數(shù)量級(jí)，從而提高其耐蝕性能。其中Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金顯微組織的鎂基相中含有Y，而Y固溶于鎂基相能增加合金表的保護(hù)性，故Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金耐蝕性能。

  鎳基耐蝕合金的兩種冶煉工藝:真空感應(yīng)爐—電渣重熔和電弧爐—爐外精煉。真空感應(yīng)爐冶煉中的脫氧和脫硫操作對(duì)提高耐蝕合金的純凈度有重要作用。電渣重熔可以顯著提高鎳基耐蝕合金的耐蝕性和熱塑性,還可以降低硫含量。電弧爐—爐外精煉可以降低生產(chǎn)成本,獲得純凈度較高的組織。以油井管用028鎳基耐蝕合金為例,其冶煉采用真空感應(yīng)爐—電渣重熔冶煉工藝,生產(chǎn)成本較高;采用電弧爐—AOD冶煉工藝,生產(chǎn)成本低,適合于大批量生產(chǎn)。作為機(jī)械零部件三種主要失效形式之一,腐蝕問(wèn)題直接關(guān)系到國(guó)民經(jīng)濟(jì)各個(gè)領(lǐng)域。鑒于此,本文參考現(xiàn)今*耐蝕合金,通過(guò)向鎳合金中添加銅、鈦、鐵元素,設(shè)計(jì)了6種通用性Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金。選用GH4169鎳基合金粉末,通過(guò)調(diào)節(jié)激光電流、掃描速度、脈沖寬度、激光頻率、鋪粉厚度、掃描間距和掃描路徑等工藝參數(shù),采用單層單道掃描、單層多道掃描和多層多道掃描方式進(jìn)行選區(qū)激光熔化試驗(yàn),分析工藝參數(shù)對(duì)粉末成型性的影響規(guī)律結(jié)果表明,隨著冷卻速率的增加,合金二次枝晶臂間距減小,凝固枝晶組織明顯細(xì)化;Laves相尺寸減小且呈現(xiàn)彌散分布;N和Mo元素的偏析減輕;合金硬度和強(qiáng)度提高施加4kA,10Hz,30μs的脈沖電流拉伸形,合金的抗拉強(qiáng)度比未加脈沖電流的相同溫度常規(guī)拉伸降低77.8%,而斷裂延伸率增加幅度達(dá)到750.2%TCP相的析出不僅消耗了大量的固溶強(qiáng)化元素,往往也作為裂紋的發(fā)源地和裂紋迅速擴(kuò)展的通道,導(dǎo)致單晶高溫合金的持久壽命降低,塑性和韌性明顯惡化,嚴(yán)重地影響了合金的高溫力學(xué)性能采用手工電弧爐熔煉,制備出Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金,并在1140℃保溫2.5h固溶處理。針對(duì)所制試樣,從浸蝕、電化學(xué)腐蝕和高溫氧化三個(gè)方進(jìn)行耐蝕性能及其機(jī)理的研究。將所制合金分別在H2SO4、HCl、混合酸（10%HC1+10%HNO3）及6%FeCl3溶液中進(jìn)行浸泡腐蝕試驗(yàn),試驗(yàn)溫度為90℃。結(jié)果表明,合金的腐蝕速率隨著鹽酸酸濃度升高而上升;60%的硫酸腐蝕性強(qiáng)。通過(guò)測(cè)定Ni-Cr-Mo-Mx合金在不同濃度的硫酸、鹽酸以及6%FeCl3溶液中的陽(yáng)極極化曲線,獲得不同成分的合金在相同電解質(zhì)中的極化曲線的腐蝕電位、腐蝕電流、致鈍電位及維鈍電流、塔菲爾斜率的倒數(shù)等的變化,對(duì)合金中所添加元素的耐蝕作用進(jìn)行了較全地分析。結(jié)果表明,在硫酸中3%Cu含量的合金耐蝕性強(qiáng)。在鹽酸中,合金的耐蝕性隨著Cu含量的增加而減弱。Ti會(huì)增強(qiáng)合金耐氧化性介質(zhì)中的耐蝕性,減弱合金的耐還原性介質(zhì)腐蝕和耐點(diǎn)蝕的能力,Fe會(huì)降低合金耐氧化性和還原性介質(zhì)腐蝕的能力,會(huì)提高合金耐點(diǎn)蝕的能力。采用增重法在800℃研究了Ni-Cr-Mo-Mx合金的抗高溫氧化性能。結(jié)果表明,此合金的氧化增重曲線符合對(duì)數(shù)規(guī)律。Cu會(huì)降低合金抗高溫氧化性能,Ti會(huì)提高合金耐高溫氧化性能。

  鎳基合金N08825的機(jī)械結(jié)合雙金屬?gòu)?fù)合管提出新的焊接工藝，并對(duì)雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭進(jìn)行了力學(xué)性能以及耐蝕性能的評(píng)價(jià)，以期為川渝地區(qū)高腐蝕性油氣田采用雙金屬?gòu)?fù)合管防腐提供一定的。研究結(jié)果表明：X52/N08825、X65/N08825兩種雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭均未出現(xiàn)宏觀裂紋、各區(qū)域微觀組織均勻；焊縫各區(qū)域的硬度值均高于母材，熱影響區(qū)到母材硬度逐漸降低，并接近母材，隨著等行業(yè)的快速發(fā)展，TCu7型Sm-Co基高溫永磁合金日益引起人們的重視GH4169高溫合金平面磨削力的實(shí)驗(yàn)研究支持了理論模型和計(jì)算結(jié)果研究結(jié)果表明:表面粗糙度對(duì)磨削深度的化zui為敏感,對(duì)工件速度的化敏感次之,對(duì)砂輪速度的化zui不敏感;磨削深度優(yōu)選范圍為0.01～0.015mm,工件速度優(yōu)選范圍為10～15m/min,砂輪速度優(yōu)選范圍為20～30m/s,可控制表面粗糙度在0.7μm以內(nèi)結(jié)果表明,所制備試樣的沉積層和界面組織致密、無(wú)缺陷;激光沉積態(tài)組織為沿沉積高度方向生長(zhǎng)的柱狀枝晶組織,沉積態(tài)組織經(jīng)過(guò)直接時(shí)效(DA)或固溶+時(shí)效(STA)處理后,枝晶間Laves相含量基本沒(méi)有化,經(jīng)過(guò)均勻化+固溶+時(shí)效(HSTA)處理后,組織向等軸晶轉(zhuǎn),Laves相含量減少;試樣經(jīng)過(guò)STA處理后,抗拉強(qiáng)度zui高,達(dá)到鍛態(tài)的84.5%,斷后伸長(zhǎng)率為鍛態(tài)的96.7%,原始沉積態(tài)試樣斷后伸長(zhǎng)率zui高,高于鍛態(tài)101.7%熱影響區(qū)硬度波動(dòng)較大；復(fù)合管焊接接頭拉伸斷裂位置均位于母材靠近熱影響區(qū)區(qū)域；X52/N08825雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭無(wú)論是正彎還是側(cè)彎，均無(wú)裂紋出現(xiàn)，而X65/N08825雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭，其側(cè)彎試樣無(wú)裂紋出現(xiàn)，而正彎試樣出現(xiàn)一個(gè)5_的裂紋;復(fù)合管焊接接頭焊縫處沖擊吸收功高于熔合區(qū)，X65/N08825雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭焊縫區(qū)、熔合區(qū)沖擊韌性均優(yōu)于X52/N08825雙金屬?gòu)?fù)合管焊接接頭；在模擬普田工況環(huán)境下，復(fù)合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭均表現(xiàn)較強(qiáng)的耐蝕性能，且失重腐蝕平均腐蝕速率均小于NACE標(biāo)準(zhǔn)對(duì)腐蝕程度的低要求0.025mm/a,屬輕微腐蝕；復(fù)合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭試樣均未發(fā)生應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂裂紋，應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂敏敏感性較低；復(fù)合管焊接接頭經(jīng)酸性硫酸銅溶液浸泡24h后，彎曲180°試樣未出現(xiàn)裂紋，表現(xiàn)出較低的晶間腐蝕敏感性；鎳基合金N08825母材腐蝕電位相對(duì)于復(fù)合管焊接接頭的腐蝕電位較正，鎳基合金N08825母材及復(fù)合管焊接接頭陽(yáng)極極化曲線較陡，陽(yáng)極電極極化過(guò)程難以進(jìn)行，耐腐蝕性能好。

  這一反鐵磁-鐵磁相的相溫度在室溫附近，遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于之前在一些其它化合物中出現(xiàn)的AFM-FM相轉(zhuǎn)溫度傳統(tǒng)的焊接工藝探索以“試錯(cuò)法"為基礎(chǔ),這對(duì)于大型部件來(lái)說(shuō)成本太高通過(guò)對(duì)不同釬焊工藝參數(shù)下釬焊接頭組織形貌的觀察發(fā)現(xiàn)，主要存在兩種形式的釬焊接頭：*類(lèi)接頭主要由位于接頭中心的化合物組織、釬縫邊界與接頭中心之間的固溶體組織以及靠近釬縫邊界母材上的化合物組織組成，這三部分組織分別由非等溫凝固過(guò)程、等溫凝固過(guò)程及釬料中元素向母材的擴(kuò)散而生成的；第二類(lèi)釬焊接頭由接頭內(nèi)*均勻的固溶體組織及靠近釬縫邊界母材處的化合物組織兩部分組成，這是進(jìn)行了完整等溫凝固過(guò)程的結(jié)果在蠕期間,等溫鍛造合金僅發(fā)生孿晶形,而熱連軋合金的形機(jī)制是孿晶和位錯(cuò)滑移,其中,合金在熱連軋期間形成的高密度位錯(cuò)可誘發(fā)蠕位錯(cuò)發(fā)生單取向或多取向滑移,可減緩應(yīng)力集中,抑制或延緩裂紋在晶界處萌生是使該合金具有較長(zhǎng)蠕壽命的主要原因由于Re原子在6相中特殊的鍵合特征以及6相*的晶體結(jié)構(gòu),Re原子傾向于占據(jù)6相中非密排面上的W原子該合金在27~200℃及27~400℃兩個(gè)溫度區(qū)間的剩磁溫度系數(shù)α的值分別為-0.025及-0.081%/℃，矯頑力溫度系數(shù)β分別為-0.268及-0.215%/℃

  公司憑借現(xiàn)貨資源豐富，*，價(jià)格合理，訂貨周期短，深加工產(chǎn)品精度高等特點(diǎn)，深受?chē)?guó)內(nèi)外客戶的青睞和好評(píng)。