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進(jìn)口無(wú)毛邊耐磨O型圈橡膠密封圈

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寧波普瑞斯橡膠工業(yè)有限公司

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產(chǎn)品簡(jiǎn)介

進(jìn)口無(wú)毛邊耐磨O型圈橡膠密封圈
a.往復(fù)運(yùn)動(dòng)密封一般取W=10%~15%。
　　b.旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)密封在選取壓縮率時(shí)必須要考慮焦耳熱效應(yīng)，一般來(lái)說(shuō)，旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)用O形圈的內(nèi)徑要比軸徑大3%~5%，外徑的壓縮率W=3%~8%。
　　c.低摩擦運(yùn)動(dòng)用，為了減小摩擦阻力，一般均選取較小的壓縮率，即 W=5%~8%。此外，還要考慮到介質(zhì)和溫度引起的橡膠材料膨脹。通常在給定的壓縮變形之外，允許的膨脹率為15%，超過(guò)這

詳細(xì)介紹

進(jìn)口無(wú)毛邊耐磨O型圈橡膠密封圈
進(jìn)口無(wú)毛邊耐磨O型圈橡膠密封圈設(shè)計(jì)的兩個(gè)參考原則
1、壓縮率W：
通常用：W= (do-h)/do%表示，其中do表示O型圈在自由狀態(tài)下的截面直徑(mm)；h表示O型圈槽底與被密封表面的距離，即壓縮后的截面高度(mm)。在選取壓縮率時(shí)，以下三個(gè)方面的因素應(yīng)給以重視：（1）要有足夠的密封接觸面積（2）摩擦力盡量小（3）盡量避免*變形。
一般靜密封壓縮率大于動(dòng)密封，但其極值應(yīng)小于30%。靜密封：圓柱靜密封裝置和往復(fù)運(yùn)動(dòng)式密封裝置一樣，一般取W=10%~15%;平面密封裝置取W=15%~30%。動(dòng)密封分為三種情況：
a.往復(fù)運(yùn)動(dòng)密封一般取W=10%~15%。
b.旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)密封在選取壓縮率時(shí)必須要考慮焦耳熱效應(yīng)，一般來(lái)說(shuō)，旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)用O形圈的內(nèi)徑要比軸徑大3%~5%，外徑的壓縮率W=3%~8%。
c.低摩擦運(yùn)動(dòng)用，為了減小摩擦阻力，一般均選取較小的壓縮率，即 W=5%~8%。此外，還要考慮到介質(zhì)和溫度引起的橡膠材料膨脹。通常在給定的壓縮變形之外，允許的膨脹率為15%，超過(guò)這一范圍說(shuō)明材料選用不合適，應(yīng)改用其他材料的O型圈，或?qū)o定的壓縮變形率予以修正。壓縮變形的具體數(shù)值，一般情況下，各國(guó)都根據(jù)自己的使用經(jīng)驗(yàn)制訂出標(biāo)準(zhǔn)或給出*值。
2、拉伸量
在裝入密封溝槽后，一般都有一定的拉伸量。與壓縮率不同，拉伸量的大小對(duì)密封性能和使用壽命也有很大的影響。拉伸量大不但會(huì)導(dǎo)致安裝困難，同時(shí)也會(huì)因截面直徑do發(fā)生變化而使壓縮率降低，以致引起泄漏。拉伸量：α=(d+do)/(d1+do)式中d——軸徑(mm);d1——O形圈的內(nèi)徑(mm);do——O形圈的截面直徑(mm)。
接觸寬度：裝入密封溝槽后，其橫截面產(chǎn)生壓縮變形。變形后的寬度及其與軸的接觸寬度都和密封性能和使用壽命有關(guān)，其值過(guò)小會(huì)使密封性受到影響;過(guò)大則增加摩擦，產(chǎn)生摩擦熱，影響壽命。變形后的寬度BO(mm)與O型圈的壓縮率W和截面直徑dO有關(guān)，可用下式計(jì)算：BO={1/(1-W)-0.6W}dO (W取10%~40%)；O型圈與軸的接觸面寬度b(mm)也取決于W和dO：b=( 4W2+0.34W+0.31)dO ( W取10%~40%)。對(duì)摩擦力限制較高的密封，如氣動(dòng)密封、液壓伺服控制元件密封，可據(jù)此估算摩擦力。

的硫化
目前，模壓制品的硫化方法主要有平板模壓，傳遞模壓和注射模壓三種。平板模壓法歷史***為悠久，傳遞模壓約在20世紀(jì)50年代前后開(kāi)始使用，而注射模壓則是來(lái)自20世紀(jì)60年代起逐步由塑料工業(yè)進(jìn)入橡膠工業(yè)的，當(dāng)前發(fā)展趨勢(shì)是逐步發(fā)展注壓法，但由于各自適用的范圍不同，三者并存并獲得發(fā)展仍是現(xiàn)實(shí)。O型密封圈按其特點(diǎn)仍以平板模壓為主要成型方法。
在模壓硫化過(guò)程中，必須嚴(yán)格爭(zhēng)取掌握硫化的溫度、時(shí)間和壓力，并隨時(shí)注意硫化過(guò)程中溫度等參數(shù)的變化情況，進(jìn)行相應(yīng)處理，否則會(huì)造成產(chǎn)品欠硫或過(guò)硫。若采用自動(dòng)控制系統(tǒng)，這整個(gè)硫化過(guò)程會(huì)自動(dòng)記錄和控制，以保證產(chǎn)品會(huì)達(dá)到正硫化程度
硫化溫度是橡膠O型圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響到硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度根據(jù)配方而定，其中***重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠***適宜的硫化溫度是一般為145-150℃，合成橡膠一般為150-180℃。通常按照確定的硫化溫度通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定硫化時(shí)間。通常溫度的選擇要適宜，既要保證產(chǎn)品能快速高效的硫化熟，又要避免膠料在上模過(guò)程中的焦燒。通常根據(jù)產(chǎn)品的大小來(lái)調(diào)節(jié)溫度和時(shí)間。產(chǎn)品越大，溫度越低，時(shí)間越長(zhǎng)，以保證產(chǎn)品能充分的硫化到適宜的程度。

關(guān)鍵詞：天然橡膠合成橡膠