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回轉(zhuǎn)窯干燥煅燒是鋅鋇生產(chǎn)中為關(guān)鍵的工藝．某廠的鋅鋇回轉(zhuǎn)窯擬建立分層的自動控制系統(tǒng)，目前已經(jīng)建立了底層的窯頭溫度和窯速兩個相對獨立的子系統(tǒng)．但回轉(zhuǎn)窯過程的復(fù)雜性，要求操作員不斷觀察煅燒情況，按經(jīng)驗協(xié)調(diào)改變煅燒或燒結(jié)溫度、窯頭溫度和窯尾溫度等關(guān)鍵變量回路的給定值．要建立更上層的系統(tǒng)，則需要在此基礎(chǔ)上對回轉(zhuǎn)窯的關(guān)鍵變量進行數(shù)據(jù)分析和建模，其中對消色力的分析是一個重要的內(nèi)容．
一、回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)堵塞的原因
回轉(zhuǎn)窯在作業(yè)時，預(yù)熱系統(tǒng)很容易被堵塞，其原因有以下幾點：
1、預(yù)熱器和窯之間的“內(nèi)部循環(huán)"不順暢
當窯尾廢氣溫度達到一定值時，粉塵就粘附在廢氣管道壁上，而這種粉塵由于吸附了堿、氯、硫，故粘性很大。隨著溫度的上升，粉塵粘附的數(shù)量和硬度也增加了，這便形成結(jié)皮。管道實際通風(fēng)截面就要減少，有時旋風(fēng)筒頂部的粘灰脫落排在旋風(fēng)筒內(nèi)，就使旋風(fēng)筒下部堵塞。
2、預(yù)熱器底部和窯尾內(nèi)部結(jié)成堿圈
當預(yù)熱器內(nèi)生料和燃料含硫、堿較高時，溫度達到400～600℃時SO2就會轉(zhuǎn)化為SO3。SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易與料粉在預(yù)熱器底部和窯尾內(nèi)部結(jié)成堿圈。
3、預(yù)熱器的易發(fā)生結(jié)皮
在預(yù)熱器中和回轉(zhuǎn)窯入口處的沉積物含有較高的硫酸堿和氯化堿，窯氣中含有的硫酸堿因熔融凝聚而分離出來，形成與燃燒物質(zhì)和窯灰相結(jié)合的物質(zhì)。這樣的熔融物在生料顆粒上形成薄膜，使流動惡化并在預(yù)熱器內(nèi)造成堵塞。
4、操作方面問題
喂料不均、生料成分波動、火焰形成不當、窯內(nèi)還原氣氛、不*燃燒等容易造成預(yù)熱系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。
5、設(shè)備維護方面問題
窯尾密封處、人孔、冷風(fēng)閘門等漏風(fēng)、預(yù)熱器內(nèi)襯剝蝕、翻板閥太緊(不靈活）等也容易造成預(yù)熱系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。
二、回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)堵塞的具體情況
回轉(zhuǎn)窯在作業(yè)時回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)堵塞一般有以下幾種情況：
1、排灰閥靜止不動。
2、排風(fēng)機入口、一級筒出口、分解爐出口、窯尾等處溫度異常升高，甚至達到或超過危險溫度范圍。
3、堵料部位以上各處負壓劇烈上升；堵塞部位以下部位則出現(xiàn)了正壓，捅料孔、排風(fēng)閥等處向外冒灰；窯頭通風(fēng)不好，嚴重時往外冒火。
4、預(yù)熱器錐體負壓急劇減小或下料溫度減小。如果發(fā)現(xiàn)不及時，旋風(fēng)筒內(nèi)幾分鐘就積滿了料粉，但往窯內(nèi)下料卻很少。當堵窯料量過大時，就會出現(xiàn)突然塌料，料粉沖出窯外，釀出事故。
三、回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)堵塞后的解決措施
回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱系統(tǒng)發(fā)生堵塞后，應(yīng)立即進行清堵。有關(guān)處理方法有以下幾點：
1、接到堵塞報告后，應(yīng)立即考慮采取止料、減煤、慢轉(zhuǎn)窯等措施。
2、抓緊探明堵塞情況及堵塞部位。
3、商定清堵方案、組織人力、物力，統(tǒng)一行動。
4、如果堵塞較輕微，稍桶即可清堵時，可適當減煤，繼續(xù)轉(zhuǎn)窯；如果堵塞嚴重時，則停料，同時慢轉(zhuǎn)窯。
5、捅堵時，可用壓縮空氣噴槍對準堵塞部位直接桶搗。
6、清堵時，應(yīng)本著“先下后上"的原則，即先桶下部，后桶上部，保證桶下的物料順暢排走。
7、清堵時，要關(guān)小排風(fēng)機閥門（不得關(guān)閉排風(fēng)機），保持預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)呈負壓狀態(tài)，便于桶堵。
8、捅堵完畢后，進行預(yù)熱系統(tǒng)詳細檢查，確保各級旋風(fēng)筒錐體、管道、撒料器、閥門等干凈完好，確保所有人孔門、捅料孔等密封嚴密，各處壓力、溫度恢復(fù)正常。